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今回のクライアントはプラスチック製品を生産している工場。各工程での生産管理、倉庫の在庫管理についての相談を受けた。この工場では、生産管理、進捗管理、生産計画、各ラインでの作業、検査部門での検品など、5工程に分けて管理していた。氷川情報システム株式会社は、QRコードを活用したパッケージ製品を複数を開発、販売をしていたことから、生産工程ごとにQRコードを活用して各部門で連携した管理を行う仕組みを提案した。

提案したのは、製造5工程それぞれで作られたものにQRコードを発行、検品完了後は出庫用のQRコードを発行し生産数、在庫数の管理ができるような仕組み。各製品をいくつ作る予定で、現状いくつ作られているのか、現状いくつ在庫があるのかを一元管理することで、生産性向上、業務効率化を図れるようにした。

元々は生産管理をシステム化していなかったことから、まずはシステム自体のイメージ、システム化した後の作業イメージをしっかりと共有することが重要と考え、PoC（Proof of Concept：ここでは試験的に簡易版を作成して導入後の流れなどを検証すること）を活用した。システムのプロトタイプを作成し、ユーザーが実際の流れを確認しながら開発を進めて行った。しっかりと双方のイメージを固めた上で開発を行うことにより、手戻りが減り、余計な工数がかからないことや、お客様側でも事前に運用イメージを作ることができるため、導入後の立ち上がりが早い。導入後に「うまく活用できない」「運用に合わない」とならないよう配慮した。ユーザーと一緒に作り上げることができ、結果、評価も高く、保守を続けているほか、追加の機能開発も始まっているという。